Изготовление полиуретановых сайлентблоков

5022

Сайлентблоки для подвески Многие автовладельцы в один прекрасный момент сталкиваются с необходимостью замены сайлентблоков. А влияет на такой исход не только качество первоначальных элементов, но и качество наших «европейских» дорог. Алгоритм прост: чем хуже дорожное полотно, тем меньше живут сайлентблоки. Зачастую производители предоставляют годовую гарантию на них, но это касается элементов, выполненных из резины. Если же говорить о полиуретановых сайлентблоках, то ситуация здесь обстоит иначе и многим положительнее для автомобилистов. В таком случае о проблеме замены этих элементов вы забудете надолго.

Что такое полиуретановые сайлентблоки?

Сайлентблоки необходимы для того, чтобы соединять детали подвески и гасить колебания, которые передаются между узлами. В своём простейшем исполнении сайлентблок выглядит как две металлические втулки с запрессованным или вклеенным элементом между ними, который выполнен из резины. Когда подвеска совершает поступательные движения, сайлентблок деформируется, давая возможность перемещать её элементы. Следовательно, основной функцией сайлентблоков является обеспечение подвижности элементов подвески относительно друг друга и кузова. Но это далеко не единственное их функциональное назначение.

Полиуретановые сайлентблоки Следующей возможностью сайлентблоков является обеспечение комфорта. Они защищают автомобильный кузов от вибраций и шума во время работы подвески. Это достигается благодаря наличию слоёв полиуретана, обладающих высокой упругостью и прекрасными вибро- и шумоизоляционными свойствами.

Нельзя недооценивать влияние сайлентблоков на управляемость автомобилем. Именно поэтому, стремясь к наилучшему сочетанию комфорта и управляемости, инженеры используют сайлентблоки с различными типами резины, различной формы, с композицией из различных материалов и с армированием. Преимущества сайлентблоков из полиуретана:

Прочность. Данная предельная величина этого материала существенно выше, чем у резины. Упругие элементы из полиуретана не подвергаются разрушению и гораздо лучше выдерживают пиковые нагрузки. Полиуретановые сайлентблоки прочно соединены при помощи клея с металлическими деталями, что исключает отрыв и отслаивание их друг от друга при экстремальных нагрузках.

Надёжность. При возникновении сильного деформирования, полиуретан сохраняет свои упругие свойства гораздо дольше, чем резина. Поэтому элементы из полиуретана в силу своей упругости сохраняют работоспособность в огромном диапазоне нагрузок.

Долговечность. Остаточные деформации у полиуретановых сайлентблоков значительно ниже, чем у резиновых. Благодаря этому элементы из упругого полиуретана намного продлевают свою работоспособность.

Высокая износо-, влаго-, бензо- и маслостойкость обеспечивает длительный эксплуатационный срок упругих полиуретановых элементов даже в самых худших дорожных и климатических условиях. Кроме этого ресурс таких сайлентблоков выше, чем у резиновых, примерно в 5 раз.

Что нужно для изготовления полиуретановых сайлентблоков?

Сейлентблок Качество материала тестируется ещё до начала изготовления. Для производства сайлентблока берут сталь высокого качества и полиуретан. Обойма для сайлентблока изготавливается из стали. При этом сталь порошкового литья не используется вовсе, а полиуретан должен быть особо прочным и умеренно твёрдым. Для обеспечения изделию высокого качества необходим полиуретан с твёрдостью от 65 до 70 единиц, согласно методу определения твёрдости по Шору.

Процесс изготовления полиуретановых сайлентблоков

Изготовительный процесс полиуретановых сайлентблоков по времени занимает гораздо больше, чем резиновых моделей. Технология и изготовительная схема непосредственно зависит от марки и модели автомобиля.

Изготовить качественный полиуретановый сайлентблок в домашних условиях без специального оборудования и соблюдения всех технологических требований и нюансов, а также обеспечения правильной дозировки всех компонентов с дальнейшим их качественным смешиванием, практически невозможно. Для производства качественных сайлентблоков из полиуретана нужно специальное оборудование, обеспечивающее дальнейшую правильную и качественную дозировку всех необходимых компонентов с их последующим смешиванием. Если все необходимые составляющие смешать при помощи, например, перфоратора, возникнет ряд непоправимых проблем, одна из которых – возникновение пузырей на самом изделии.

Подписывайтесь на наши ленты в Facebook, Вконтакте и Instagram: все самые интересные автомобильные события в одном месте.

Была ли эта статья полезна?


Комментарии

Вам также может быть интересно